Tunisie Transformateurs

et le composant de sécurité qui assure la protection du transformateurs comme un fusible ou un commutateur de température .

SIMO gère ces familles en utilisant une codification spécifique . chaque produit est identifié par un code contenant 3 champs : 1. 1 ère champ : 2 chiffres identifiant la longueur du lame Exemple 03 signifie que la longuer du lamme est 30 mm 2. 2 ème champs : 4 chiffres , les deux premiers identifient l’hauteur du carcasse alors que les deux autres chiffres indiquent le nombre de bobinage primaires et secondaires le nombre de bobinage primaires et secondaires est identifié à l’aide des intervalles fixés à priori Exemple :si le nombre constitué par les deux derniers chiffes est compris entre 22 et 26 , alors , il ya un seul enroulement primaire et deux enroulements secondaires . pour plus de détails voir l’annexe de codifiation des transformateurs 3. 3 ème champs : 2 chiffres identifiant le composant de sécurité et la certification le 1ere chiffre est un index d’approbabtion , soit 0 ou (0 = Non ,1=Oui) le deuxième chiffre est un index de protection , soit compris entre 1 et 5. indique le type de Composant de protection utilisé, soit un fusible , PTC ou commutateur de température.

Prenons l’exemple du produit 03 2016 10. Il s’agit d’un transformateur appartenant à la Gamme EI , son hauteur est 20 mm, présentant deux enroulement primaires et un seul enrouement secondaire . il a comme un composant de sécurité, un fusible intérieur. Réalisé par : Yessine Aloui 8 Etude et analyse de l’état existant 2.3 Contexte industriel 2.3.1 Proessus de production Le processus standard de la fabrication des transformateurs se présente en 4 activités de production : Figure 2.4 – Processus de production des transformateurs 2.3.1.1 Le bobinage Cette étape consiste à enrouler le fil de cuivre autour de la carcasse . elle est effectué sur des zones de bobinage automatique, semi automatique et torique.

Types de bobinage produits fabriqués machines Bobinage automatique transformateurs BF machines Bobinage semi automatque transformateurs BF et HF machines Bobinage torique Non 2 machines D’après ce tableau , on constate que les transformateurs à haute fréquence sont réalisés uniquement sur les machines de bobinage semi automatique alors que ceux à basse fréquenes, sont réalisés sur deux types de machines, automatique et semi automatique. – Bobinage automatique Cette ligne est dédiée ur la réalisaton du bobinage des transformateurs à basse fréquence Cette zone se compose de 4 combinaisons et 1 machine , chaque combinaison est constitué de deux machines, l’une pour la réalisation de l’enroulement primaire , l’autre pour le secondaire.

Chaque combinaison est dédiée pour une famille particulière des transformateurs . Voilà ci-dessous la liste de capabilité des machines de bobinage automatiques Figure 2.5 – Capabilité des machines de bobinage automatique Réalisé par : Yessine Aloui 9 Etude et analyse de l’état existant Chaque produit a un rendement théorique sur une machine de bobinage , calculeé en nombre de pièces réalisées par heure – Bobinage semi automatique Certains transformateurs ont réalisé un bobinage semi automatique vue leur taille et l’épaisseur du fil du cuivre On distigue deux types :

1. Bobinage semi automatique haute fréquence

2. Bobinage semi automatique basse fréquence

2.3.1.2 Soudure Le soudure est effectué pour souder les clous du carcassé avec la partie accroché du cuivre

2.3.1.2.1 Soudure automatique Réalisé sur 3 machines automatiques dédiés pour les transformateurs à basse fréquence et petit taille

2.3.1.2.2 Soudure manuel haute fréquence

2.3.1.2.3 Soudure torique

2.3.1.3 Montage circuit magnétique Le circuit magnétique soit le montage lame ou le noyau e ferrite appelé kern 3-1) Montage lame La zone montage lame est comoposé en 3 machines automatique , 2 semi automatique et 2 manuel 3-2) Montage kern

2.3.1.4 Isolation cette étape consiste à faire une isolation thermique du transformateur à l’aide de deux procédés : le coulage et le vernissage. Le coulage consiste à noyer la bobine entièrement dans la résine, ce qui minimise le transfert de la chaleur du transformateur. Quant au vernissage, il s’agit de tremper le transformateur dans un bain de vernis pendant quelques secondes puis le sécher pour avoir une couche d’isolation thermique Procédés d’isolation machines code machine Coulage 2 machine coulage( Pyo, Epoxy) hhh Vernissage machine vernissage code machines

2.3.1.5 Contrôle Il ya un contrôle intermédiaire , effectué entre les deux étapes du montage du circuit magnétique et l’isolation. On l’appelle controle AQL. Un autre Contrôle est effectué dans une ligne appelée voltex contenant 4 machines . cette ligne a pour but , le contrôle des paramètres éléctriques( courant , tension , etc …) .

Un autre Contrôle est effectué , il s’agit du controle à la sortie Jusqu’à ici , Nous avons décriver les étapes principales de production , mais il ya des autres opérations dites opérations exotique , effectués dans la zone exotique. Réalisé par : Yessine Aloui 10 Etude et analyse de l’état existant Opération exotique explication Montage Fusible Montage Dekel Bandage Montage PTC Dénudage Montage Vis , fixateur Etammage Note : Ces opérations sont nécessaires pour la réalisation des transformateurs

2.3.2 Capacité en ressources matérielles et humaines

2.3.2.1 Ressources humaines SIMO dispose 70 employés productif et 17 cadres . les soixsantes dix employés sont affectés aux postes de travail selon leur compétences .Alors la capacité total en heures MOD est calculé comme suit : Capacité hebdomadaire en Heures MOD= 70*7.5*5= 2625 heures MOD Cette capacité est répartie sur tous les étapes de production durant une semaine.

En utilsant la grille de compétence( voir Annexe), On peut relever le taux de compétence par activité de production. Cet indicateur est très important. En effet, à partir duquel, on peut évaluer la capacité théorique en MOD par activité de production.

Nous sommes interssés uniquement à l’évaluation de la capacité en MOD pour les activités complexes qui nécessitent une bonne qualification des employés activité de production taux de compétence Capacité en MOD Capacité hebdomadaires en heures MOD Bobinage automatique Bobinage semi automatique Bobinage torique Montage Lame Controle 200 Controle vortex Coulage Laque Les autres activité de production comme ceux réalisés dans la zone exotique à savoir montage fusible , bandage , etammage… sont réalisés par tous vue la simplicité de ces derniers.Ainsi, il n’ya pas une contrainte de capacité en MOD pour ces types d’activités

2.3.2.2 Ressources matérielles Dans cette section, on va évaluer la capacité machines pour chaque activité de production Réalisé par : Yessine Aloui 11 Etude et analyse de l’état existant activité de production Machines Caractéristiques Machine Bobinage automatique Bobinage semi automatique Bobinage torique Montage Lame Controle 200 Controle vortex Coulage Laque Réalisé par : Yessine Aloui 12 Etude et analyse de l’état existant 2.3.3 Système de production Nous allons classés le système de production selon 3 critères à savoir, le volume de production , le flux de production , le niveau d’automatisation de la chaine de production.

Critères de classification Types Caractéristiques Volume de production production moyen-petit série la plus part des commandes sont à l’ordre des centaines Flux de production Flux discontinue, Atelier Job Shop La discontinuité du flux génère des WIP à chaque étape de fabrication Différents jobs réalisés sur differents équipements Niveau d’automatisation étape automatisé étape semi automatisé étape manuel

2.3.4 Complexité de la production Il ya beaucoup des facteurs qui font un environnment difficile à gérer : — Diversité des produits : Comme mentionné dans la prtie 1 , SIMO dispose une large gamme des transformateurs . chaque modèle suit un job spécifique dans la chaine de production ce qui implique la diffuculté de le gérer avec les autres produits différents Le flux de production est discontinue , donc , l’ordononcement des ordes de fabrication devient difficule , meme le suivi et le contrôle de production devient difficile à maitriser puisque un ordre peut etre partagé à un instant t sur plusieurs machines — Variabilité du processus de production : Le processus de fabrication des transformateurs est caractérisé par une forte variabilité .

Ceci est due aux arrets des équipements prévus et imprévus à savoir les arrets des machines pour une intervention ou entretien et les arrets dues aux changements de série. — Délai de livraion à respecter : Vue des contarintes logistique , la livraison est effectuée d’une facon hebdomadaire , chaque vendredi , il y a un export des produits fabriqués pour satisfaire les commandes dont la date de livraison est pour les semaines ultérieures. Ce ci va génére des contraintes : Une commande en retard doit être reportée au moins une semaine, elle doit attendre l’export suivant pour la livraison. Réalisé par : Yessine Aloui 13 Etude et analyse de l’état existant

2.3.4.1 Conclusion Dans ce chapitre, nous avons décriver le produit fabriqué chez SIMO ainsi que la codification existante. par la suite, on a présenter les étapes de production. SIMO dispose un système de production spécifique dont la production est en moyen-petit série, le flux de production est discontinue. Ce ci va influencer le processus de planification . Dans le chapitre suivant , nous allons faire un rappel théorique sur la planification de la production afin d’entammer le cas existant. Réalisé par : Yessine Aloui 14 Partie II Planification de la production chez SIMO. Planification de la production chez SIMO : Description et Analyse • Conclusion Introduction L’étude de l’existant présente une étape indispensable afin d’appréhender les procédures et les fonctions existantes dans l’entreprise. Les procédures et les fonctions que nous allons analysés dans cette partie sont liées au système de planification de la production Dans cette partie , nous avons faire un rappel théorique sur le système MRP( material requirements planings) qui nous aident par la suite à analyser le processus de la planification chez SIMO afin d’identifier les problèmes existants et d’y apporter des solutions efficaces Réalisé par : Yessine Aloui 16 Chapitre 1 Etude Bibliographique : Planification de la production 1.1 Introduction La planification de la production est un processus de prise de décision qui joue un rôle important dans la plupart des industries manufacturières et de services.

La fonction de planification vise à prévoir l’utilisation des ressources et l’exécution des jobs pour atteindre des objectifs déterminés. Les ressources peuvent être matérielles telles que les machines ou la matière première ou humaines.

Le rôle de la planification dans un environnement de fabrication est crucial. Les commandes des clients sont converties en des ordres de fabrication avec des dates de livraisons prévus . ces ordres doivent souvent être réalisés sur les machines d’un centre de travail selon une séquence donnée.

Une méthode de gestion de production a vu le jour en 1965 aux États-Unis, sous l’impulsion de Joseph Orlicky. Cette méthode permettant d’anticiper les besoins du client et de les planifier dans le temps a été appelée MRP (Material Requirement Planning ou calcul des besoins nets).

C’est une méthode de gestion et de planification de production le plus utilisé dans les industries. Dans ce chapitre , nous allons faire uné étude bibliographique sur le système MRP , en décrivant tous les niveaux de la planification et la gestion de la capacité des ressources de production 17 Etude Bibliographique : Planification de la production 1.2 Architecture du système MRP Le système MRP se compose de 3 niveaux. ces derniers gérent la production du long terme au court terme :

1 – le long terme (planification stratégique)

2 – le moyen terme (planification tactique)

3 – le court terme (planification opérationnelle)

Le tableau suivant présente une description de chaque niveau de planification selon l’horizon temporel. Niveau de planification Exemple Horizon Niveau à long terme (stratégique) Développement nouveau produit Nouvelle usine Nouveaux partenaires industriels Ans Niveau à moyen terme ( tactique) Programme directeur du production , équilibrage des charges Mois Niveau à court terme (opérationnel) Ordononcement suivi des ateliers Semaine . une vérificaton charge/capacité est établie à chaque niveau de planification afin d’assurer la réalisation des plans de production proposés(voir figure 1.1 ) . Figure 1.1 – Architecture du MRP À chaque niveau de planification, il s’agit de satisfaire la demande client en intégrant la disponibilité des ressources (adéquation charge/capacité).

On vérifie la charge (quantité de travail homme et/ou machine à effectuer) par rapport à la capacité (disponibilité des ressources). Cette méthode répond aux questions suivantes : que fabriquer, combien, quand et avec quelles ressources disponibles ? Réalisé par : Yessine Aloui 18 Etude Bibliographique : Planification de la production 1.2.1 Ni stratégique Au niveau stratégique, les décisions prises se traduisent par une formulation à long terme de la politique de l’entreprise (vision sur plusieurs années).

Ces décisions concernent la mise au point des installations de production (par exemple, la taille et l’emplacement de nouvelles usines, l’acquisition de nouveaux équipements . . . ) ou du processus de fabrication (développement d’un nouveau produit ou d’une nouvelle gamme de production ). Le niveau stratégique fixe un cadre au niveau tactique.

1.3 Niveau tactique Les décisions tactiques concernent l’organisation des produits et des ressources en fonction des prévisions commerciales et correspondent à un ensemble de décisions à moyen terme. À ce niveau, on retrouve notamment la planification de la production qui vise à calculer un plan de production. Dans ce plan, les quantités à produire par période sont calculées de façon à répondre aux demandes au moindre coût.

Ces décisions tactiques sont des directives pour la production détaillée et la planification au niveau opérationnel.

1.3.1 Niveau opérationnel À court terme, les décisions opérationnelles consistent à gérer le fonctionnement quotidiendes ateliers de fabrication. À ce niveau, les décisions opérationnelles concernent les volumes de production et les dates de passage par produit ou lot, l’ordononcement, l’utilisation détaillée de la capacité par parc d’équipements, etc.

1.4 Plan industriel et commerciale Réalisé par : Yessine Aloui 19 Etude Bibliographique : Planification de la production

1.5 Programme directeur de production : PDP Appelé PDP, il est élaborée en fonction du plan industriel et commerciale , il s’agit d’un programme qui définit pour chaque période , la quantité nécessaire à produire pour chaque période à partir des pévisions et des commandes fermes sur un horizon bien définie . Il se stitue juste avant le calcul du besoin et mis à jour chaque semaine . Il est établi à partir des commandes fermes des clients, des prévisions de ventes et des niveaux de stock des produits.

L’horizon du PDP se définit au minimum par le cumul des délais les plus longs d’approvisionnement, de fabrication et d’assemblage pour les composants et le produit fini. l’horizon du PDP esr découpée en 2 zones : •

Zone ferme : Elle correspond à des ordres fermes, non modifiables. Cette zone correspond à des délais d’assemblage ou de fabrication où tout changement entraîne un allongement des délais, les OF sont dites « gelés ».

L’horizon de planification ferme permet de protéger, dans un futur proche, les recommandations d’approvisionnement de toute modification automatique des articles directeurs Cette zone est essentiellement basée sur des commandes fermes de clients et non sur des prévisions

• Zone de décision libre : c’est l’horizon sur laquelle la demande en production peut évoluer .Tout changement ou toute modification reste possible. Figure 1.2 – Décomposition de l’horizon du PDP Pour éviter un programme de production incohérent il faut d’abord s’assurer, avant de lancer le Calcul des Besoins, que la charge programmée moyenne sera compatible avec la capacité des ressources de production.

C’est le rôle du Calcul des Charges Globales Réalisé par : Yessine Aloui 20 Etude Bibliographique : Planification de la production 1.6 Calcul du Besoin Le Calcul des Besoins Nets détermine les besoins en matières et composants si les stocks disponibles ne permettent pas de couvrir entièrement les besoins bruts. Ces besoins se traduisent de deux façons :

• Les produits sont achetés. Le CBN va faire une proposition d’Ordre d’Achat

• produits sont fabriqués. Le CBN va faire une proposition d’Ordre de Fabrication Le résultat du calcul des besoins, c’est de proposer des ordres (de fabrication et d’achat) et d’émettre des messages d’action et d’alerte sur le statut des OF (lancer, avancer, repousser, annuler. . .).

Un ordre proposé par le système a une date de début et une date de fin calculées grâce au délai d’obtention. Le système transforme les ordres proposés selon les périodes de planification suivant plusieurs statuts :

• Planifié :Statut d’origine de l’ordre de fabrication. Toutes les données de l’ordre de fabrication peuvent encore être modifiées. La sortie des matières n’a pas encore été effectuée. Vous pouvez ajouter et supprimer des matières, ainsi que modifier les quantités.

• Documents imprimés : Les documents accompagnant l’ordre de fabrication ont été imprimés.

• Lancé : Quand un ordre de fabrication est lancé, les matières sont sorties à destination de l’atelier et les heures peuvent être imputées

• Actif : Le travail a commencé sur l’ordre de fabrication. Le statut de l’ordre devient Actif dès qu’une transaction d’en-cours concernant l’ordre de fabrication intervient

• partiellement livré En se basant sur les ordres planifiés par le calcul du besoin , on vérifie l’adéquation chargecapacité afin d’assurer pour chaque centre de charge de l’entreprise , il n’y aura pas de surcharge. Cest le role du calcul des charges détaillés. Réalisé par : Yessine Aloui 21 Etude Bibliographique : Planification de la production

1.7 Gestion de la capacité

1.7.1 Introduction La gestion de la capacité consiste à établir, mesurer et ajuster la capacité, à chacun des niveaux de planification (PIC, PDP, calcul des besoins, pilotage d’atelier) en vue d’en vérifier la faisabilité .

Le processus de gestion de la capacité se décrit comme suit : – déterminer, par période, la capacité disponible, – déterminer, par période, la charge induite par les programmes de production , – résoudre les écarts entre la capacité disponible et la charge, en ajustant la capacité disponible à la charge demandée . En fonction du niveau de planification. le degré de détail du calcul change et l’horizon de planification diffère .

1.7.2 vérification charges – Capacité : Niveau globale et détaillé

1.7.2.1 Niveau globale Au niveau du PDD, un calcul de charge globale est établie afin de vérifier si les PDP proposés sur un horizon de planificaton définie sont réalistes et faisables.

La charge de travail est définie comme le nombre d’heures d’exécution multiplié par le nombre de produits à réaliser pour chaque période . Il ne s’agit que d’une estimation des charges, car le Calcul des Charges Globales ne prend pas en compte, entre autres, les composants déjà réalisés qui se trouvent dans les stocks. Le calcul des charges globales n’est pas détaillé ici.

1.7.2.2 Niveau détaillé Au niveau du calcul du besoin net , on calcule la charge de travail générée par les ordres de fabrication afin de déterminer les besoins nécessaires en ressource (main-d’œuvre et machines) pour les réaliser. L’objectif de ce calcul est : de déterminer, de façon précise, l’échéancier des charges et donc des besoins en capacité pour chaque centre de charge de l’entreprise. détecter tout problème de surcharge qui se poserait suite à l’établissement du programme de production prévisionnel (ensemble des ordres proposés par le Calcul des Besoin Réalisé par : Yessine Aloui 22 Etude Bibliographique : Planification de la production Principe de calcul Charge il faut connaître les ordres de fabrication donnés par le Calcul des Besoins pour effectuer ce calcul pendant une période définie :

• ordres planifiés fermes.

• opérations non terminées des ordres lancés (encours).

• ordres proposés. Le calcul consiste à utiliser les temps standards de changement de série et les temps standards unitaires qui sont donnés dans les gammes de chaque produit.

– Pour un ordre de fabrication : Chaque ordre de fabrication planifié par le Calcul des Besoins va induire dans certaines périodes, des charges sur chaque machine utilisée dans la gamme de fabrication.

– Pour un centre de charge Pour connaître la charge totale d’un centre de charge dans une période, il suffit donc d’effectuer l’addition de toutes les charges générées par les ordres de fabrication qui utiliseront le centre durant cette période. Note Un centre de charge peut être une machine, une cellule ou un ensemble de machines ou de cellules équivalentes Principe de calcul du capacité La capacité est une mesure de l’aptitude d’une ressource à traiter un flux de produits . Il faut distinguer la capacité théorique et la capacité réelle : – La capacité théorique : est celle que l’on peut faire au maximum sur un poste de charge par période de référence.

– La capacité réelle : Elle correspond à ce que l’on peut réellement réaliser sur un poste de charge compte tenu des aléas possibles, (pannes, rebuts, absence des opérateurs…). Exemple : Un centre de charge contient deux machines et deux équipes de travail. Le temps de travail est de 8 heures par jour et ce pendant 5 jours. Il a fait l’objet de 8 heures de maintenance, il est tombé en panne pendant 15 heures et il a été arrêté pendant 8 heures. Capacité théorique = 2 x 2 h 8 h 5 = 160 heures Capacité réelle = 129 heures Vérifiation les ordres de fabrication sont convertis en charge de travail, on intègre par la suite la capacité disponible, afin d’identifier les cas du surcharges et souscharges de travail.

Pour faire face à ces derniers , on peut remedier aux solutions mentionnés dans le tableau ci dessous : Surcharge Souscharge appliquer des heures supplémentaires diminuer le temps de travail répartir la charge sur d’autres machines réaffecter le personnel sur d’autres unités avancer certains OF (réordonnancement), s’il existe de la capacité disponible en amont avancer les OF pour utiliser la capacité disponible et produire plus tôt que prévu utiliser une machine de production plus efficace Réalisé par : Yessine Aloui 23 Etude Bibliographique : Planification de la production Le résultat principal du Calcul des Charges Détaillées est de permettre de connaître, pour chaque centre de charge, la charge prévisionnelle période après période . ceci peut etre présenté sous la forme d’un profil de charge.

Le profil de charge donne l’échéancier des charges pour le centre de charge considéré. Il indique clairement au gestionnaire les périodes de sous-charge et les périodes de surcharge (voir figure). Figure 1.3 – Profil de charge pour un centre de production Réalisé par : Yessine Aloui 24 Etude Bibliographique : Planification de la production 1.8 Conclusion le système MRP est le système le plus utilisée dands l’industrie , il s’agit d’un outil efficase pour la planification de la production tous les niveau du MRP (PIC, PDP, CBN) sont détaillés dans ce chapitre ainsi que la gestion de la capacité appliqué à tous les niveaux afin d’assurer la réalisation des programmes de production proposés. cet étude bibliographique nous offre un support pour étudier , analyser le système de planification existant chez SIMO Réalisé par : Yessine Aloui.

2 Planification de la production chez SIMO : Description et Analyse

2.1 Introduction Ce chapitre a pour objet la description et l’analyse des niveaux du système MRP établie chez SIMO tunisie, plus précisément, le calcul du besoin nets, l’ordonancement, ainsi que la vérification charge-capacité (Niveau globale et détaillé).

2.2 Calcul du besoin nets comme mentionné précédemment, le calcul du besoin consiste à déterminer les besoins en matières et composants en proposant des ordres de fabrication et d’achat sur un horizon de planification bien défini. ce calcul est obtenus en partant de certaines donnés comme les demandes clients qui sont connues à court et moyen terme et le stok intitiale. Dans notre cas , l’horizon de planification est de 9 semaines .donc , le calcul du besoin est effectué pour 9 samines succesives.

Le résultat du calcul du besoin est des plans hebdomadaires des ordres de fabrications pour un horizon de 9 semaines, les OF sont mentionnés avec la quantité demandé , le besoin en nombre d’heures de travail et le statut . 26 Planification de la production chez SIMO : Description et Analyse Voilà un exemple illustratif du calcul du besoin en produit fini pour les semaine 18 et 19 : Figure 2.1 – Calcul du besoin en produit fini , semaine 18 et 19 Pour la semaine 18, on a : – 10 ordres de fabrications – le total du besoin en heures maindo’oueuvre= 406.64 heures -le nombre des produits = 9964.48 produits Pour plus de détails , voir l’annexe du calcul du besoin complet en produit fini établie le pour les semaine 22.23.24….29 les commandes sont alimentés dans le logiciel ERP et converties en des ordres de fabrication hebdomadaires . Alors , On peut trouver dans chaque semaine j : — des OF planifiés (FA)pour la satisifaction des commandes clients(KA) dont la date de livraison estpour les semaines ultérieures j+1, j+2 , j+3… — des commandes clients dont le delai de livraison est pour la semaine j qui sont satisfaits par des OF planifés dans les semaines précédents j-1, j-2…. /of.PNG Réalisé par : Yessine Aloui 27 Planification de la production chez SIMO : Description et Analyse les statuts des ordres de fabrications se présentent selon une codification spécifique comme suit : Figure 2.2 – Les statuts d’un ordre de fabrication Réalisé par : Yessine Aloui 28 Planification de la production chez SIMO : Description et Analyse le statut d’un ordre de fabrication change automatiquement d’une semaine à une autre selon le flow shart suivant Figure 2.3 – Le flow shart d’un ordre de fabrication.

Dès qu’on recoit une nouvelle commande, elle est tranformé automatiquent en un ordre de fabrication proposé FA00.c’est le statut d’origine de l’ordre de fabrication , tous les donnés liées à ce dernier peuvent etre modifiés Selon l’état du du stock de la matière première : – Si on a de la matière première, les documents accompagnant l’ordre de fabrication seront imprimés et la matière sera débitée pour le lancement . Selon des accords avec les clients , on peut livrer en partie un ordre de fabrication – Sinon, on déclenche une demande pour réservation codifié BV , cette demande contient la quantité demandé en matière première et la date pour réservation. Réalisé par : Yessine Aloui 29 Planification de la production chez SIMO : Description et Analyse Vérification charge capacité le Calcul des Charges à ce niveau ne prend pas en compte, entre autres, les composants déjà réalisés qui se trouvent dans les stocks. Le calcul des charges globales n’est pas détaillé .

La vérification charge -capacité à ce niveau est réalisé pour les 9 semaines en confrontant la charge généréé par les ordres de fabrications à la capacité hebdomadaire disponible . Si la capacité diponible dépassse la charge pour les 9 semaines . le calcul du besoin proposé est réalisable . cette étape de vérification est nécessaire avant de passer au niveau du planification à court terme (plan de production hebdomadaire , ordononacement) qui tient compte les encours du production .

2.3 Planification sur un horizon gissant Nous sommes face à un processus de planification dynamique.En effet, les décisions prises sur un horizon de planification de 3 mois sont remises en cause à intervalles de temps réguliers (une semaine) et une nouvelle planification est calculée sur un nouvel horizon de même longueur mais décalé d’une seule semaine . alors, Une semaine est le pas de planification.,c’est l’horizon qui sépare deux itérations successives de planification .

Lors de la première planification (k = 1), le planificateur reçoit les OF Planifiés sur le premier horizon de planification (9 semaines ) et élabore un plan de production pour uniquement la première semaine . La mise à jour du calcul du besoin se fait d’une facon hebdomadaire Lorsque la planification est mise en œuvre en horizon glissant, seules les décisions correspondant au début de l’horizon de planification sont réellement implémentées.. L’horizon dont laquelle les décisions de production sont rééllement implémentées on l’appelle ,l’horizon gelé. Dans ce cas , l’horizon gelé est la semaine à cause de présence des aléas de production qui empêchent d’avoir une estimation fiable des donnés de production pour les autres semaines.

Pour chaque itération de planification et à partir du calcul du besoin en ordres de fabrication proposés sur un horizon de 9 semaines , u plan de production est établie uniquement pour la première semaine . Figure 2.4 – Planification sur un horizon glissant Réalisé par : Yessine Aloui 30 Planification de la production chez SIMO : Description et Analyse Le mise à jour se fait comme suit : – S’il ya des OF partiellement livrés , ils sont reportées pour les prochaines semaines .

– Des Of planifiés mais non réalisés pour des contraintes de capacités, peuvent etre reportés – Elimination des OF réalisés

– Les OF planifiés dans les semaines ultérieures et qui sont libérés d’avance sont mis à jours (changement de statut, changement de quantité) – détecter L’arrivée de la matière première nécessaire pour les ordres de fabrications Récapitulation : Si on veut paramètrer le processus de planifcation on obtient : — Horizon de planification totale = 10 semaines — Horizon de planification gelé = 1 semaine , c’est l’horizon du plan de production — Horizon de décision libre = 9 semaines — Pas de planification = 1 semaine Aprés chaque itération de planification et à partir des nouvelles commandes et l’état du stok intial produit fini et de la matière première , on revoit le calcul du besoin en produit fini et en matière première ( voir figure) Figure 2.5 – Système de planification Réalisé par : Yessine Aloui 31 Planification de la production chez SIMO : Description et Analyse

2.3.1 Planification à court terme : Plan de production hebdomadaire La planification à court terme chez SIMO tunisie consiste à établir un plan de production durant la première semaine de l’horizon totale de la planification ( 9 semaines). Pour chaque itération de planification et à partir du calcul du besoin en ordres de fabrication proposés sur un horizon de 9 semaines , un plan de production est établie uniquement pour la première semaine .

Il a pour objectif de planifier la production durant une semaine en tenant compte les encours de production et la capacité en ressources humaines et matérielles disponibles . Les étapes d’établissement du plan de production se présentent comme suit : 1. A partir du fichier de calcul du besoin et selon les dates de livraisons des commandes prévus , on détermine les OF urgentes selon des règle de priorité , c’est à dire les OF dont les date de livraison sont les plus proches .

2. Calcul du charges détaillé générés par les ordres de fabrications déterminés dans la première étape

3. Calcul du besoin moyen journalière en Main d’oeuvre 4. Vérification charge capacité : Si on a encore de la capacité , on intègre des autres OF (le choix se base sur des règles de priorités comme la date de livraison prévu) et on refaite le calcul jusu’à la saturation de la chaine .

Cette étape est nécessaire pour assurer le fesabilité.