Groupe Lhoist Sorcy – Rapport de Stage Exemple

Sommaire
Remerciements…………………………………………………………………..p.3
Introduction……………………..………………………………….……………p.3
A) Présentation de l’entreprise.……………………..……….………………..p.4
1) Lhoist………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….……p.4
2) Société des Fours à Chaux de Sorcy…………………………………………………………………………….………………..……p.5
a) Historique…………………………………………………………………………………………………………………………………………………..…p.5
b) Localisation……………………………………………………………………………………………………………………………………………………p.6
c) Marchés………………………………………………………………………………………………………………………………………………….…..…p.6
d) Effectifs…………………………………………………………………………………………………………………………………………………..…….p.7
e) Secteurs d’usines……………………………………………………………………………………………………………………….……………..…p.8
f) Processus de fabrication……………………………………………………………………………………………………………………….……p.10
B) Projets de Stage….………………….…………………………….…….p.13
I) Projet principal : Installation de compactage………………………..………………………………………………………p.13
1) Réalisation d’un plan de maintenance………………………………………………………………………….………………….….p.15
a) Méthode générale de recherche…………………………………………………………………………………………………..……….…p.15
b) Résultats obtenus…………………………………………………………..………………………………………………………..………p.19
2) Mise en œuvre d’un système de graissage centralisé………………………………………….………………………..…p.21
a) Recherche des graissages pour le système………………………………………………………………………………………………p.21
b) Recherche des composants nécessaires………………………………………………………………………………………………….p.22
c) Devis obtenu………………………………………………………………………………………………………………………………………….……p.24
II) Interventions sur site………………………………………………………………………………………………………………………………p.25
1) Remplacement pompe et moteur d’un système de graissage centralisé…….…………………….………………p.25
2) Remplacement palier d’un convoyeur à vis……………….….………………………..……………………………………..…….p.26
3) Remplacement motoréducteur d’un agitateur de cuve…….…..……………………………………………………………p.27
III) Plans Autocad……………………………………………………………………………………………………………………………………..……p.28
1) Plans de grilles d’un crible………………………………………………………………………………………………………………….……p.28
2) Schémas électrique et pneumatique d’un locotracteur….……………………………………………………………………p.29
IV) Tâches annexes…………………………………………………………………………………………………………………………………..……p.30
Conclusion………………………………………………….…………………p.31
Table des illustrations.…………….……………………………….……….p.32
Annexes…………………………………………………………….………….p.33
Remerciements

Lhoist est une société belge créée en 1889 par Hippolyte Dumont, spécialisée dans la production et la vente de chaux et dolomie, mais également dans la recherche et développement d’application de ces produits.
. La première usine est née à Hermalle sous la dénomination des Carrières et Fours à Chaux Dumont-Wautier.

En un siècle, la société s’est étendue à l’échelle internationale :
-D’abord en France en 1926 par le gendre du fondateur, Léon Lhoist : Carrière et fours à chaux de Dugny.
-Puis dans le monde entier entre 1981 à 2015, en commençant par l’Amérique, puis l’Europe et enfin le Brésil et l’Asie.
Aujourd’hui, le groupe Lhoist dirigé par le Baron Berghmans exploite 100 sites répartis dans plus de 25 pays et compte 6 400 employés.
Depuis sa création, la production du groupe a été multipliée par dix et son chiffre d’affaires par 40.

2) Société des Fours à Chaux de Sorcy
Introduction :
Située sur les bords de Meuse, l’usine de Sorcy a été créée en 1903 pour répondre aux besoins en chaux de la sidérurgie lorraine. La reprise par le Groupe Lhoist, en 1987, a été à l’origine d’investissements importants, permettant une diversification de la clientèle grâce à l’introduction d’une plus large gamme de produits. Très automatisée, l’usine est supervisée et pilotée depuis une salle de commande centralisée.
Actuellement, Sorcy exporte la moitié de sa production vers l’Allemagne. Engagée depuis longtemps sur la voie de la qualité pour ses produits, elle a obtenu la certification ISO 9 001. La société est également certifiée ISO 14 001 pour le respect de l’environnement.

a) Historique :
1903 : Création de l’usine par Monsieur De Wendel avec 32 fours à petite capacité soit 160 tonnes/jour (contre
1200 tonnes aujourd’hui avec 2 fours).
1903 : Mise en service de 4 fours verticaux ANKER.
1968 : L’usine devient DE WENDEL – SIDELOR.
1969 : Mise en service

d’un four rotatif type POLISIUS.
1973 : Rachat de l’usine par le groupe SACILOR.
1987 : Rachat de l’usine par le groupe LHOIST, elle devient la Société des Fours à Chaux de Sorcy.
1989 : Mise en service d’une station de broyage chaux et mise en service d’un four vertical MAERZ.
1990 : Mise en service d’une station de broyage-séchage calcaire.
1991 : Modification du four rotatif : conduit par deux automates et supervisé depuis la salle de commande
centralisée.
1992 : Mise en service d’un nouveau combustible de substitutions sur le four rotatif.
1993 : Mise en place d’un filtre de dépoussiérage sur le four vertical MAERZ.
1996 : Mise en service d’un nouveau combustible (pneus déchiquetés) sur le four rotatif.
1997 : Remplacement de l’électrofiltre du four rotatif pour un filtre à manche .
2019 : Installation de compactage (en cours).

b) Localisation :
Sorcy Cités, 55190 Sorcy-Saint-Martin, Meuse, France

c) Marchés :

d) Effectifs :

La Société des Fours à Chaux emploie 67 personnes sous les ordres de Mr Grigis. Elle se divise en quatre secteurs d’activités :
 Le laboratoire et l’administratif
 La maintenance et l’investissement
 La carrière
 La production

e) Secteurs d’usine :

i) Bureau (Rep.1)
Bureau de maintenance, conception et administratif.
ii) Carrière (Rep.2)

Le calcaire de Sorcy est renommé pour sa blancheur et sa teneur en CaC3 constante sur l’ensemble du gisement.
La pierre recèle un nombre impressionnant de fossiles, témoins de l’époque où une large partie de la France était recouverte pars la mer. Après exploitation, la carrière sera remise en état et partiellement reboisée.

iii) Concassage (Rep.3)
Cette installation se compose essentiellement d’un concasseur primaire à cylindre denté, situé à proximité du gisement, d’un stock intermédiaire et de deux concasseurs secondaires giratoires. La variété des outils de calcination permet d’utiliser une large gamme de granulométrie. Seules les pierres inférieures à 10 mm servent au remblayage de la carrière, les autres sont envoyées vers l’installation de broyage calcaire.
iv) Four rotatif et four Maerz (Rep.4)
C’est un four horizontal de 70 m de long où le calcaire effectue un chemin inverse à celui du gaz.
Ce four produit 800 t/j de chaux et est piloté depuis la salle de commande.
Au niveau du préchauffage, une grille de 22 m de tournant en boucle assure l’avancée du calcaire : la température au-dessus de la grille est de 1200 °C.
Dans ce type de four, la cuisson est rapide : on parle de cuisson dure.
La phase de combustion a lieu dans le four qui est légèrement en pente pour assurer un meilleur écoulement de la chaux vive. La température dans le four est de 1000 à 1300 °C. Le refroidissement est brutal puisque la chaux passe de 1000 à 40 °C en moins d’une heure.
Combustible : gaz, lignite, pneu déchiquetés.

Dans le four Maerz, le combustible gazeux est injecté par des lances situées aux deux tiers de la cuve.
Ce procédé permet de répartir le combustible et la chaleur à travers la masse de calcaire.
Il s’agit de deux fours verticaux qui fonctionnent alternativement.
Ce four produit 400 t/j de chaux et est également piloté depuis la salle de commande.
Combustible : gaz.

v) Broyage (Rep.5)
Le bâtiment renferme deux installations de broyage : une pour le calcaire préalablement séché et une pour la chaux en roche provenant des deux fours. Ces deux produits sont ensuite envoyés vers des silos de stockage, dernière étape avant leur expédition par camion-citerne ou wagons.

vi) Laboratoire (Rep.6)
Sorcy dispose d’un laboratoire performant lui permettant de contrôler, avec précision, le respect des spécifications.

vii) Triage – Stockage – Chargement (Rep.7)
Cette nouvelle installation, supervisée et pilotée depuis la salle de commande, permet de cribler et de charger la chaux provenant des silos de stockage. Les expéditions se font par camions ou wagons.

f) Processus de fabrication :

Produit d’entrée :
Le produit d’entrée pour fabriquer de la chaux est du calcaire.
Ce calcaire est exploité en carrière à ciel ouvert, les blocs de calcaire sont abattus à l’aide d’explosifs.
Seules les particules dont la taille est supérieure à 10 mm vont être cuites. Les particules fines seront envoyées sur le terril car elles collent et bouchent les fours.
Pour une tonne de calcaire abattue, 400 kg de particules fines sont produites. Les 600 kg finiront dans les deux fours et produiront environ 300 kg de chaux.
Fabrication :
Le calcaire récupéré va être concassé en deux étapes :
La première étape se fait à l’aide d’un concasseur à cylindre à une roue dentée ; le criblage est de l’ordre de 200 à 500 mm.
La deuxième étape se fait dans des concasseurs giratoires : l’un fournit des particules de 30 à 50 mm, et l’autre des particules de 50 à 100 mm.
Ces particules sont ensuite criblées et acheminées à trois différentes zones selon leur taille :
 10 mm 50 mm : calcinées dans un four vertical (four Maerz).
La chaux est obtenue par calcination du calcaire à une température supérieure à 900 °C. Le carbonate de calcium se dissocie à cette température pour donner de l’oxyde de calcium et du dioxyde de carbone.
Pour 100 g de calcaire, 44 g de chaux est récupérée et 56 g partent en dioxyde de carbone.
L’oxyde de calcium est appelé chaux vive. En présence d’eau, cette chaux s’hydrate ce qui entraîne un fort dégagement de chaleur, un foisonnement et une pulvérisation naturelle très forte. Le produit obtenu est appelé chaux éteinte.
Les chaux vives sont stockées dans des silos avec granulométrie de 5 à 120 mm (chaux de roche). Elles peuvent encore subir un calibrage ou broyage pour respecter diverses finesses.
Produit de sortie :
La chaux est vendue en différentes granulométries selon la qualité et les propriétés exigées par les clients. Par exemple, un client qui possède des pompes fragiles exige 95 % de passant à 95 mm pour éviter que la chaux fine bouche ses pompes.

Informations complémentaires :

B) Projets de stage

I) Projet principal : Installation de compactage
Lorsque la chaux est fabriquée, il faut qu’elle respecte une granulométrie minimale afin d’être vendue. Or, des fines de chaux se créent lors de cette fabrication et sont renvoyées sur le terril.
L’installation de compactage a pour objectif de valoriser ces fines de chaux en la transformant en pellets .

Les fines de chaux seront acheminées jusqu’à l’installation par un approvisionnement externe et à la sortie du four rotatif :
Les fines de chaux provenant du four rotatif seront envoyées dans un crible par le biais d’un élévateur. Ce crible permettra de garder une granulométrie inférieure à 5 mm et de l’envoyé dans une trémie de stockage. Cette trémie est équipée d’une vis écrêtrice pour la chaux afin d’éviter un débordement.
Les fines seront ensuite acheminées vers le mélangeur à l’aide de vis (pesée + collectrice) afin d’y ajouter un liant.
Une fois le liant ajouté, les fines de chaux seront transférées dans une trémie de stockage par le biais d’un autre élévateur, avant de passer dans un crible de sécurité pour éliminer toutes les impuretés et enfin être compactées.
Les fines de chaux venant de l’extérieur seront directement acheminées vers le mélangeur.

A la sortie du crible de sécurité, les fines arriveront dans un Précompacteur. Celui-ci a pour fonction de garantir une alimentation continue entre les roues de la compacteuse. Ces roues sont composées de frettes contenant des alvéoles. Elles permettent par un système de rotation et de poussé sur la roue mobile de compacter la chaux pour en faire des pellets.
Les roues sont accouplées à des tubes allonges entrainées en rotation par un réducteur.

1) Réalisation d’un plan de maintenance
Problématique : Réaliser un plan de maintenance complet et compréhensible par tous.
Cahier des charges :

FP1 : Toutes les informations nécessaires à la réalisation de la maintenance de l’installation doivent apparaître dans le rapport
FP2 : Le rapport doit être organisé pour faciliter les recherches d’informations.
FC1 : Vocabulaire adapté aux composants.
FC2 : Compréhension du vocabulaire des nouveaux composants.
FC3 : L’entreprise doit avoir l’outillage et nécessaires pour intervenir.
FC4 : Informations sur les machines : Recherche plus poussées du fait que le projet est en cours d’installation et que les machines ne soient pas encore en fonctionnement, voir pas confectionnées totalement.

a) Méthode générale de recherche
L’entreprise a en sa possession quatre machines avec leurs documentations : le crible , l’élévateur de 7.5 kW, le mélangeur et la presse. Les autres composants sont en cours de conception.
• Compréhension des plans :
Les plans ne pouvant pas être divulgués sans l’accord des fournisseurs, seulement quelques extraits apparaîtront dans le rapport.

• Synthétisation de la documentation disponible :
La documentation fournie avec les machines est volumineuse (ex. 300 pages pour la presse), et de nombreuses informations sont importantes voir indispensable à la réalisation d’un plan de maintenance.
Il est donc nécessaire de trier minutieusement les données à garder pour ne pas surcharger le plan de maintenance, sans rien oublier.
• Vérification auprès des machines disponibles :
Après avoir récolté les informations de lubrifications et autres interventions, j’allais vérifier sur les machines l’exactitude des données. En effet, la documentation fournie avec les machines est souvent généralisé et pas spécifique à celles reçues. Par exemple, il fallait vérifier l’emplacement des points de lubrification ou les données des moteurs et réducteurs sur leur plaque signalétique.
De plus, pour les composants (autres que les moteurs et réducteurs) qui nécessitent une lubrification, les périodicités n’était pas directement définies dans la documentation. Celles-ci dépendent principalement de trois facteurs qu’ils étaient nécessaires de rechercher:
 La température ambiante
 Le seuil de propreté de l’installation
 Les vitesses de rotations des axes

:

.

• Recherche des types de lubrifiants utilisés par l’entreprise :
Après avoir définie les qualités de lubrifiants à utiliser, j’ai cherché les graisses et huiles qui respectaient ces qualités et que l’entreprise a pour habitude d’utiliser.
Exemple : préconisations fournisseur (ISO VG EP2)  correspondance entreprise (SHELL ALVANIA EP2).
• Rédaction du plan sur Word :
Toutes ces informations sont regroupées sur un fichier Word.
• Définition des procédés de maintenance :
J’ai expliqué par la suite les méthodes d’interventions à réaliser sur les machines, notamment sur la presse et le mélangeur.
En effet, le fonctionnement de ceux-ci est inconnu pour la majeure partie du personnel, contrairement à l’élévateur ou le crible, qui sont courants sur le site.
Pour définir certains procédés, j’ai synthétisé les explications de la documentation. Pour le démontage et l’inspection des roues par exemple, j’ai réduit quinze pages en une (voir annexe 1 p.7). Pour les opérations de maintenance qui n’étaient pas définies dans la documentation, je me suis aidé des plans et des machines à disposition pour réaliser les explications (ex. Racleur sur frettes / p.12 annexe.1).
• Recherche d’informations auprès des fournisseurs et du responsable conception :
Certaines informations nécessaires pour réaliser la maintenance des composants n’étaient pas fournies dans les dossiers techniques. Il y a donc fallu que je contacte les fournisseurs concernés par les machines pour obtenir ces données.

Recherche d’informations auprès des fournisseurs
Fournisseurs : machines Informations demandées
SAHUT Conreur : presse Quantité de graisse pour la compacteuse
Boubiela Moret : élévateur Quantité / périodicité / type de graisse des paliers
Adrien DENAYROLLES : responsable études du projet compactage. Informations et plans disponibles sur les machines en cours de conception.

• Partage d’expérience avec les salariés de Sorcy :
En cas de non-compréhension d’un système ou d’un manque d’information, les employés de l’entreprise mon apporté leurs savoir-faire. L’apprentissage de leur méthode de maintenance m’a également permis de rédiger un plan de maintenance en adéquation avec le fonctionnement de l’entreprise.

b) Résultats obtenus : voir annexe 1
Dans le plan de maintenance, j’ai commencé par regrouper les informations de sécurité générale à respecter lors d’une intervention sur l’installation :
• Port des Equipements de Protections Individuels.
• Arrêt des systèmes et consignation :
Un exemple de consignation que j’ai réalisé sur un locotracteur est disponible en annexe 2.
D’autres informations de sécurité sont énoncées dans le plan en fonction de la machine ou de l’intervention concernée.
J’ai ensuite fait la liste des machines qui composent l’installation (voir p.3 annexe 1).
Pour expliquer le fonctionnement du plan de maintenance, je vais me focaliser sur la presse. En effet, c’est elle qui nécessite le plus de maintenance et j’ai procédé de la même manière pour les autres machines.
J’ai commencé par séparer les différents éléments qui composent la presse :
• Compacteur : réducteur / moteur / roues et accouplement.
• Précompacteur : motoréducteur / arbre à spires.
• Centrale hydraulique.
Pour chacun de ces composants, j’ai défini les périodicités de maintenance dans un tableau :
 Exemple du réducteur :
Changement d’huile
(viscosité 40°) Toutes les 5000 heures de travail
1er changement après 500 h de fonctionnement
Contrôle vibratoire (Entreprise I-care) Tous les 6 mois

J’ai ensuite ajouté des informations complémentaires selon les interventions à effectuer.
Pour le changement d’huile par exemple, j’ai précisé la qualité de l’huile à utiliser (ISO VG 320), la quantité (220 L) et la méthode d’intervention (position des bouchons, précision sur le système de vidange…)

 Exemple des roues :
Lubrification Dépend des composants (voir suite)
Démontage et inspection
Toutes les 8000 heures d’utilisation ou maximum 2 ans
Inspection d’usure des frettes
Par la production : tous les jours
Par la maintenance : une fois par mois
Meulage frette Toutes les 800 à 1000 heures
Changement frette (voir a) maintenance frette) Environ tous les 6 mois selon utilisation
Explication des méthodes de :
 Lubrification avec quantité, périodicité et type de graisse.
 Démontage : mise en sécurité  composants à retirer  outils nécessaires.
 Inspection : nettoyage  composants à inspecter  contrôle et réglage  déconsignation.
• Précision sur les procédés d’inspection, de contrôle et de réglage.
Après avoir regroupé toutes les opérations de maintenance, j’ai défini les précautions à prendre avant de remettre la machine en service (voir p.13 annexe 1).
Pour finir j’ai listé les pièces de rechanges avec leur référence fournisseur et le code magasin correspondant.
Exemple :
Nombre Désignation Référence Code magasin
Précompacteur (ref.78965)
1 Arbre à spires 04 80255929

Pour les autres machines de l’installation, j’ai contacté les fournisseurs pour obtenir le plus d’informations possibles (notamment des plans), que j’ai regroupé dans un dossier pour faciliter l’achèvement du plan de maintenance après réception des machines manquantes.

2) Mise en œuvre d’un système de graissage centralisé
Problématique : Définir un système de graissage le moins coûteux possible.
Cahier des charges :

FP1 : Recherche des machines à graisser, puis des composants à acheter nécessaires à la lubrification de l’installation.
FC1 : Informations manquantes sur le graissage de certaines machines.
FC2 : Délai de la prise de rendez-vous avec le fournisseur et délai de réception du devis.

a) Recherche des graissages pour le système
Informations de graissage
Composant Quantité (g) Désignation Fréquence (heure)
1er changement Périodiquement
Presse
Roulements des roues 1 4 graisseurs
SHELL
ALVANIA
EP2
Toutes les heures
(appoint de graisse toutes les 160 h)
Chicanes des roues
0.5 4 graisseurs
Plaques de glissement 8 graisseurs
Crible
Roulements 0.3 2 graisseurs SHELL ALVANIA EP2 Toutes
les heures
Chicanes 1 2 graisseurs
Vis (transfert, pesée, collectrice, filtre, écrêtrice)
Palier à roulements A définir 1 graisseur SHELL ALVANIA EP2 Toutes
les heures
Pour le crible, les préconisations de graissage étaient définies sur cinquante heures : quinze grammes pour les roulements et cinquante grammes pour les chicanes. Afin d’ajouter son graissage dans le système centralisé, j’ai choisi de passer la périodicité de cinquante heures à une heure, ce qui donne 0.3 g/h pour les roulements et 1 g/h pour les chicanes.
En ce qui concerne les différentes vis, il a été décidé de les ajouter dans le système de graissage car les paliers seront confrontés à des températures parfois élevées et à une usure rapide. En effet, l’usine possède d’autre vis avec paliers, et j’ai eu l’occasion de voir les dégâts causés par un manque de graisse sur les roulements. Cependant, il faudra attendre que les vis soient confectionnées pour connaître les roulements exacts et définir les quantités de graissage.
Les autres machines seront graissées manuellement du fait que leur intervalle de graissage est minimum hebdomadaire.
b) Recherche des composants nécessaires

Pour mettre en œuvre le système de graissage, je devais contacter l’entreprise IDM pour qu’elle réalise un devis.
Avant ça, il fallait regrouper les composants nécessaires pour réaliser ce système. La société des Fours à Chaux de Sorcy voulant utiliser une pompe GRACO pour extraire la graisse du fut, je suis allé voir le système de graissage de la couronne du four rotatif qui utilise cette pompe.
J’ai ensuite réalisé un plan de ce système pour avoir une base de recherche (annexe 3) :
La pompe GRACO permet l’extraction de graisse qui sera envoyé dans une vanne pneumatique, pour ensuite l’acheminée vers la couronne. Cette pompe fonctionne avec de l’air comprimé filtré et lubrifié.
La graisse est directement pulvérisée sur la couronne grâce à la pression de l’air, après être passé dans un répartiteur.
Un réducteur de pression est installé avant la vanne pneumatique pour éviter d’envoyer une pression trop importante.
Un limiteur de pression est également mis en place en cas de surpression dans les conduits.
L’installation est munie de vannes manuelles ou électriques permettant d’arrêter les flux d’air ou de graisse dans les tuyaux.
Des manomètres permettent de vérifier la pression qui passe dans les composants.
Je me suis ensuite basé sur ce plan pour l’adapter à l’installation de compactage (voir annexe 4).
Ce qui diffère sur le graissage du projet de compactage est que le lubrifiant sera déposé directement dans les points de graisse et non plus pulvérisé directement sur le composant comme pour la couronne.
Il fallait ensuite que je définisse le nombre de doseurs nécessaires : 14 pour les vis, 12 pour la presse et 8 pour le crible, donc 34 doseurs en tout.
De plus, je me suis informé sur les différents procédés de graissage que proposait l’entreprise IDM, et j’avais le choix entre un système à ligne unique, comme pour la couronne ; ou alors un système à ligne double.
Au vu du nombre de doseurs assez conséquent du système, j’ai opté pour un système double ligne.
Ce système est composé d’une pompe pneumatique à membrane reliée à une soupape d’inversion , elle-même composée de deux capteurs de pression.
La graisse va d’abord être envoyée dans une des deux conduites principales pour lubrifier les composants voulus, et lorsqu’elle atteindra une certaine pression (définie par l’utilisateur), une unité de contrôle arrêtera la pompe et le temps de pause commencera (également définie par l’utilisateur, selon la périodicité de graissage).
La soupape d’inversion renvoie ensuite la graisse des conduites vers le réservoir de la pompe.
Une fois le temps de pause terminé, la graisse est envoyée dans la seconde conduite principale pour réaliser la même opération.
Les deux conduites sont reliées à des embases servant d’adaptateur avec les doseurs et permettant un remplacement rapide de ceux-ci sans retirer la tuyauterie.
Sur les systèmes à double ligne, il est possible d’installer des doseurs à deux sorties permettant de diminuer par deux leurs nombres : 17 doseurs au final.
Un système de traitement d’air sera également nécessaire pour filtré les impuretés et lubrifier l’air avant son arrivé dans la pompe.
Pour finir il faudra commander toute la tuyauterie, les raccords, les électrovannes, un fût de graisse, un couvercle adapté à la pompe et un coffret électrique (contrôleur de processus).
Principe de fonctionnement des composants :

La pression de commutation de la vanne d’inversion dépend de la pression du ressort (réglage entre 40 et 350 bars pour l’inverseur proposé dans le devis par la suite). La graisse sous pression est envoyée par la pompe contre un piston de guidage, qui agit à son tour sur un culbuteur. Si la force agissant sur le culbuteur est égale à la force du ressort, le système change de conduite de graissage.

c) Devis obtenu
J’ai ensuite pris rendez-vous avec Mr. NADET, employé chez IDM pour qu’il réalise un devis du système de graissage.
A sa venue, je lui ai expliqué brièvement le fonctionnement de l’installation de compactage à l’aide des plans à disposition. Je lui ai ensuite fait pars des différentes machines à graisser, des composants que j’ai définies auparavant et des dimensions de l’installation pour faire une approximation des longueurs de tuyauteries nécessaires.
De cette façon, il m’a fait parvenir son devis (voir annexe 5) : Coût total TTC : 13 453,88 €.
 Composants finaux :

 Couvercle FIREBALL
 Fût de graisse 200kg
 Pompe FIREBALL avec rapport de 50/1
 Coffret électrique
 DR4 : soupape d’inversion avec 2 manomètres
 17 Doseur
 2 embases à 8 départs
 4 embases à 4 départs
 1 embase à 2 départs
 Station de traitement d’air
 Des électrovannes
 Un lot de tube et raccords

II) Interventions sur site

1) Remplacement pompe et moteur d’un système de graissage centralisé
Avec un mécanicien, j’ai passé une journée à remplacer une pompe et un moteur d’un système de graissage centralisé pour un convoyeur à vis.

2) Remplacement palier d’un convoyeur à vis.

J’ai réalisé cette intervention avec un mécanicien de maintenance. La prudence était de mise lors du remplacement du palier puisque ce convoyeur transporte de la chaux.

Pars la suite du stage, j’ai réalisé l’inspection d’un autre convoyeur à vis, et j’ai changé deux de ses paliers défectueux de la même manière.

3) Remplacement motoréducteur d’un agitateur de cuve.

III) Plans Autocad

1) Plans de grilles d’un crible.
En attendant certaines informations pour le plan de maintenance, on m’a demandé de réaliser les plans de grilles pour un crible. L’entreprise utilise Autocad pour créer ses plans, logiciel que je n’avais jamais manipulé auparavant.
Ce travail m’a donc permis d’apprendre les bases de création d’un plan sur Autocad.
Toutes les grilles font la même taille, mais les trous usinés à l’intérieur ont deux diamètres différents (carrés de 12 et 8 mm). J’ai pris les mesures du corps des grilles avec un mètre, mais j’ai utilisé un pied à coulisse pour celles des trous.

2) Schémas électriques et pneumatique d’un locotracteur.
La Société des Fours à Chaux de Sorcy possède deux locotracteurs permettant d’évacuer les wagons remplis de chaux de l’entreprise. Ces wagons seront ensuite récupérés par un train du réseau SNCF, pour être acheminés chez les clients.
Ces locotracteurs nécessitent une maintenance électrique. Pour faciliter le travail des techniciens, des schémas électriques de ces locotracteurs ont été fournis au format papier par le fournisseur.
Les schémas du premier locotracteur n’étant plus à jour, on m’a demandé de les refaire sur Autocad avec leur configuration actuelle. Sur les 19 schémas électriques (appelé folios), j’ai réalisé les numéros 8 à 19.
Pour ce faire, un électricien de maintenance est intervenu sur le locotracteur pour vérifier les composants qui ont été modifiés. Si certaines informations manquaient, j’ai ajouté des points d’interrogations pour que la prochaine personne intervenant sur le locotracteur puisse rechercher ces données.
J’ai également reproduit le schéma pneumatique de ce locotracteur, pour simplifier une possible modification.
Sur ces schémas, j’ai ajouté des commentaires afin de faciliter la compréhension.

IV) Tâches annexes

 Remplissage d’ordres de maintenance préventive :

 Préparation d’un planning hebdomadaire (voir annexe.8) :

Conclusion
 Conclusion technique :

• Plan de maintenance :
Je n’ai malheureusement pas pu réaliser le plan de maintenance complet, du fait que certains composants n’ont pas encore été définis. Cependant, la maintenance des machines les plus importantes a été réalisée. De plus, après avoir faire lire le plan à certains employés qui l’utiliserons, ils ont été très satisfait du résultat.
La réalisation de cette tâches m’a appris à synthétiser et simplifier des documents, et également à comprendre des systèmes à partir de plans de CAO.
Il m’a aussi appris à communiquer dans un vocabulaire technique, lorsque je recherchais des informations auprès des fournisseurs.
• Système de graissage :
Le système de graissage fut un travail avec responsabilités, puisque j’étais seul lors de la rencontre avec l’employé de l’entreprise IDM, pour lui expliquer le fonctionnement de l’installation. De plus, j’ai définis moi-même les composants nécessaires à l’installation. Je pense que ces responsabilités m’ont aidé à découvrir le monde du travail.
• Interventions sur site :
Le fait d’intervenir directement sur les machines m’a permis de comprendre plus facilement le fonctionnement et l’utilité de nombreux composants, qui apparaissait entre autre dans le plan de maintenance. Cela m’a également aidé à me rendre compte de l’importance de la sécurité en entreprise.
• Autocad :
La réalisation de plan sur Autocad m’a vraiment servis à prendre en main ce logiciel qui pourra m’être utile pour la suite de mon cursus.

 Conclusion personnelle :
Je tiens avant tout à remercier une nouvelle fois les employés de l’entreprise qui m’ont vraiment bien accueilli durant ces dix semaines. Ils ont été présents lorsque je rencontrais des problèmes, et ont toujours répondu à mes questions.
Ce stage m’a permis de découvrir le travail en entreprise sous différents angles (bureau et terrain) et m’a appris à m’intégrer et travailler au sein d’une équipe.
J’ai également pris de l’assurance au niveau communication grâce aux nombreux appels que j’ai dû passer pour obtenir des informations.
Je pense que les cours de conception qui m’ont été enseignés cette année ont eu une importance capitale au bon déroulement du stage. En effet, sans ces notions, j’aurais eu beaucoup de mal à réaliser le plan de maintenance à partir des plans de conception qui m’étaient fournis.
Ce stage a parfaitement répondu à mes attentes car je souhaitais découvrir le domaine de la maintenance industrielle. Il a confirmé mes ambitions futures d’exercer dans ce domaine, même s’il me reste encore beaucoup à apprendre.
Table des illustrations
Image 1 : Logo groupe Lhoist 4
Image 2 : Localisation des entreprises du groupe Lhoist 4
Image 4 : Localisation de la Société des Fours à Chaux de Sorcy 6
Image 4 : Photo du Site 6
Image 5 : Secteurs d’usine majeurs 8
Image 6 : Photo carrière 8
Image 7 : Photo Four rotatif 8
Image 8 : Photo Four Maerz 9
Image 9 : Photo Concasseur primaire 10
Image 10 : Photo chargement camion 11
Image 11 : Photo chargement wagons 11
Image 12 : Photo grille LEPOL 11
Image 13 : Photo Queue de Carpe 11
Image 14 : Photo broyeur chaux 12
Image 15 : Photo Tuyère 12
Image 16 : Photo Silos de chaux broyée 12
Image 17 : Photo Stock calcaire 12
Image 18 : Photo chaîne RECUPOL 12
Image 19 : Photo Crible 12
Images 20 : Photos des emplacements pour les informations machines 17
Images 21 : Photos Mélangeur 17
Images 22 : Photos Presse 17
Images 23 : Photos Elévateur 18
Images 24 : Photos Crible 18
Images 25 : Photos du système de graissage d’un convoyeur à bande 25
Image 26 : Photo convoyeur à bande 26
Images 27 : Photos de l’agitateur de cuve 27

Figure 1 : Présentation succincte de l’entreprise 4
Figure 2 : Les marchés de la Société 6
Figure 3 : Organisation de la maintenance 7
Figure 4 : Processus de fabrication de la chaux 10
Figure 5 : Fonctionnement installation de compactage 13
Figure 6 : Presse de compactage 14
Figure 7 : Diagramme Pieuvre plan de maintenance 15
Figure 8 : Extrait de plan des machines de l’installation 16
Figure 9 : Diagramme Pieuvre système de graissage 21
Figure 10 : Soupape d’inversion 23
Figure 11 : Doseurs double sortie 23
Figure 12 : Embases 24
Figure 13 : Procédure de remplacement pompe et moteur 25
Figure 14 : Procédure de remplacement d’un palier d’un convoyeur à vis. 26
Figure 15 : Procédure de remplacement du motoréducteur d’un agitateur de cuve 27
Figure 16 : Méthode de création de plan sur Autocad 28
Figure 17 : Fonctions principales des schémas 29

ANNEXES

Annexe 1 : Plan de maintenance de l’installation de compactage.
Dossier à part

Annexe 2 :
Consignation Locotracteur
Avant toutes interventions concernant le locotracteur, les intervenants doivent procéder à la consignation de celui-ci de la manière suivante :

Arrêt du circuit en tournant la poignée de mise en tension dans ce sens :

Ajout d’un capot de protection autour de la poignée, fermé par un anneau, lui-même cadenassé, pour éviter une remise en tension.

Faire l’opération en sens inverse pour déconsigner le système, en vérifiant que tout est sécurisé avant de remettre sous tension.